相比于銅、鋁等合金，鋅合金擁有熔點較低、鑄造性能好、經濟效益高等優勢，在汽車工業、家用電器、日用五金等行業得到廣泛的應用。鋅合金壓鑄件按使用要求分為兩類，一類是結構功能性壓鑄件，另一類是無特殊要求的零部件。由于鋅合金活潑、易腐蝕，一般覆蓋保護性鍍層之后才能應用。鋅合金表面電鍍時容易形成置換反應層，引起鍍層界面結合力不良，工件也會因其表面致密性不好而含電鍍液。這些潛在的問題一段時間后會以鍍層起泡的形式表現出來，引起嚴重的質量問題，明確鋅合金壓鑄件電鍍后起泡原因并制定消cu對策十fen重要。

       本文從生產原料及其精煉、壓鑄工藝，鍍前處理和電鍍過程等角度，分析了導致鋅合金壓鑄件電鍍后起泡的原因，并提出了對策。

1 鋅合金壓鑄件生產

       典型的鋅合金壓鑄件電鍍生產流程如圖 1所示。鋅合金壓鑄件zui終是被銅、鎳、鉻等

多層鍍層包裹的狀態，其電鍍加工是一個環環相扣的過程，每一道工序得到的表面狀態都具有傳遞性。根據生產工藝繪制的鋅合金壓鑄件鍍層結構示意圖如圖 2 所示。

       針對鋅合金壓鑄件生產過程，繪制了電鍍后起泡原因魚骨圖，如圖 3 所示。在生產中壓鑄鋅合金原料成分、鋅合金和回收料比例不合理以及精煉效果差，壓鑄模具設計及壓鑄工藝參數不合理，鍍前處理質量差及后續各電鍍工藝不合理都可能導致起泡。因此，起泡問題的排查需要在生產流程上多點進行監測，特別是鋅合金壓鑄件鍍前表面狀態的檢測，同時也要對初始鍍層與基體的結合力以及鍍層的覆蓋率、致密度進行全mian的監測。

2 導致起泡缺陷的原因

2. 1 原料及精煉的影響

       鋅合金壓鑄件一般使用含鋁量為 3% -4%的鋅鋁合金，按照壓鑄鋅合金標準，需要檢測的化學成分包括鋅、鋁、鎂、銅、鉛、鐵、鎘、錫等 8 項。其中鉛、鎘雜質的含量對鋅合金壓鑄件質量的影響zui為顯著。在對鋅合金壓鑄件出現起泡問題的研究分析表明：壓鑄鋅合金的鉛、鎘含量較低(Pb <0.002%，Cd <0.002%)時起泡問題較少，較高(Pb <0.015%，Cd <0.01%)時產品出現的起泡問題顯著增加。其主要原因是鋅合金壓鑄件中的鉛、鎘、錫等雜質會在晶界處聚集而導致晶間腐蝕，晶間腐蝕處會膨脹而頂起鍍層，引起起泡問題。

       在鋅合金壓鑄過程中會不斷產生壓鑄澆道凝料以及其他廢料，用來壓鑄的鋅合金液都是由新料與回收料混合熔煉而成。文獻中研究了回收料摻入比率及精煉對壓鑄鋅合金狀態的影響。在鋅合金的熔煉過程中，回收料的摻入會顯著地影響鋅合金的組織性能，回收料摻入及氯化氨精煉對鋅合金的影響如圖 4所示。